IATF16949：2016认证中，APQP将产品开发分为了五个阶段，
包括项目策划及定义、产品设计开发与验证，
过程设计开发与验证，产品和过程确认，
反馈、评估和纠正措施。
 
第一阶段：项目定义和策划阶段，我们接收客户的技术资料，
、进行概念设计，成本分析可行性分析与研究，
这时我们启动FMEA的计划，
也就是说，
在产品开发正式开始之前，我们就应完成FMEA的计划。同时，我们也应获得相关文件，
作为FMEA的输入，包括：
-顾客的要求
-产品功能描述
-图纸
-质量标准
-测试规范
-法律法规要求
-质量协议
-质量目标等文件，
也要收集内部的相关文件，包括
-内部的测试规范
-以往分析的结果，如同类型产品的FMEA、失效树分析、QFD等结果
-以往产品的经验等。
这些输入是非常重要的，
因为我们要这些文件中获取FMEA所属的主要信息。
从方案设计中我们可以获得产品的性能、环境条件、工作原理、结构组成等信息。
从方案图纸及样件中可以获限产品的结构层次、接口关系等信息。
 
APQP第二阶段，产品设计和开发验证，
这时正式进入产品开发阶段，
在充分了解设计概念，输入设计任务。
制定了设计目标时，启动DFMEA。
第一步：根据概念设计，确定分析的范围及边界，
第二步：结构分析，进行结构层次分析，
将系统按结构层次分解为系统、子系统、组件及零件，
第三步：功能分析，确定每个层次的功能，将功能与要求分配给各层次的单元，
第四步：失效分析，分析功能的失效，并确定他们的关系，
第五步：风险分析，针对失效制定预防及探测措施，并进行SOD的评分，
这时，所有的预防措施，都是设计的最基本元素，
如，根据对标车型，选择了XX材料，
进行CAE模拟分析与计算，得到XX性能指标，
将DFMEA的预防措施都导入到每一个层次的产品图纸、技术规范中，
这时初步生成了3D、2D的图纸，
将DFMEA的探测措施都导入到DVP设计验证计划中，
并对设计的输出进行模拟验证和设计评审，
验证与评审后，发布2D的详细图纸，
这时，设计规范发布之前应完成DFMEA的分析，
也就是从DFMEA的第一步做到第五步。
 
下一步根据设计规范进行手工样件制作，
同时，根据DFMEA第五步风险分析的结果，
我们要制定预防与探测措施，
对手工样件进行性能试验，
严格按DVP试验大纲进行试验，
特别强调的是DVP的试验计划来自至DFMEA的探测措施，
试验合格后，手工样件交付给客户，
客户在整车或系统平台上进行DV试验，
也可能做可靠性试验，
由于手工样件使用的材料、结构不一样，
可靠性试验的结果只是参考，
这时，我们也可以考虑做软模样件进一步验证。
在不断的试验过程中，会发现很多的设计不合理的地方，
我们就会修改设计，每一次修改应更新DFMEA，
重新进行风险分析，
确定是否有新的风险，是否需要增加新的验证，
等所有的验证试验合格后，
我们终于设计冻结了，
发布正式的设计规范、3D、2D图纸。
别忘记了，在针对高风险的项目采取的预防和探测措施，
应进一步跟踪，包括：
－预防和探测措施，
－责任人
－措施状态
－采取措施的证据
－重新进行SOD的评估
设计正式发布，开模之前要完成DFMEA措施。
因为一旦设计冻结后，DFMEA的措施没有完成，
这样直接会产生设计变更。